Q390MB卷板天然气运输管道Q390MB起重机

髙强度低合金钢中Q390MB卷板钢力学性能、焊接性及低温韧性、冷冲压及切削性均好，与其他合金钢相比，兼有**、应用广泛等特征。
鉴于Q390MB卷板钢的优点，以现场Q390MB卷板钢C连铸坯为原料，采用适当的TMCP工艺在实验室轧机上进行了热轧试验，轧制出的厚7mm钢板性能均达到GB/T1591-2008的各项性能指标要求。
传统的高强度厚板生产工艺是微合金钢轧制+轧后热处理，能源消耗大，生产成本高，釆用无热处理的MCP工艺，对Q390MB卷板钢C钢进行了轧制，研究了工艺条件对这种钢的组织和力学性能的影响。
试验材料：
试验材料为国内某钢厂生产的厚20mm连铸钢坯，试验用钢化学成分与GB/T1591-2008热轧试验在东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室妞50mm两辐多功能可逆轧机上进行，该轧机的较大轧制力为4000kN并配有水幕冷却装置，其允许的较大开口度为160mm。
由于实验条件下采用的连铸坯为生产所用，其厚度为20mm，在正常条件下无法实现钢坯的咬钢过程，为消除轧机较大开口度对坯料厚度的限制，从坯料下表面切除距离下表面厚度为60mm的细晶区，从而得到厚度为160mm上下表面组织不完全对称的连铸坯，然后采用两种工艺进行了厚70mm钢板的热轧试验，产品的压缩比为2.29，试验过程釆用ICON手提式红外线测温仪测温。工艺1轧制后采用空冷至600-6501C，工艺2采用加速冷却至600-650C，然后都放入箱体盖石棉缓冷至室温。
钢板厚度大，表面和心部冷却不均匀，造成在厚度方向上组织和性能分布不均匀，为了比较钢板厚度方向组织和性能的差异，拉伸试样在钢板宽度1/4处选取，按GB/T228—2002加工成圆形带头短比例标准拉伸试样，每块钢板分别在钢板上表面、中心和下表面各取试样两只，试验在Instron拉伸试验机上进行;冲击试样按照GB/T229—1998作成标准V型缺口冲击试样，冲击温度0I，每块钢板分别沿厚度方向取试样5组，各位置取试样3支;金相试样，分别在上表面、心部和下表面各取试样一个，经研磨、抛光和4%酒精溶液进行腐蚀，然后在实验室LEICAQ5501WD图像分析仪上进行微观组织观测分析、珠光体体积分数和晶粒尺寸测量。加热温度对厚板组织和力学性能的影响
对钢坯进行加热的目的就是提高钢的塑性，降低变形抗力及改善金属内部组织和性能。
一般将钢加热到奥氏体单相固溶体组织的温度范围内，并保证有较高的温度和足够的时间以均匀化组织及溶解碳化物，但是温度不能过高，过高就会引起钢的强烈氧化、脱碳、过热、过烧等缺陷，降低钢的质量，甚至会导致废品。
加热温度决定轧制前奥氏体晶粒的大小，温度越低奥氏体晶粒越细，此次试验坯料中含有微合金元素Nb。
综合考虑以上各因素，降低变形阻力和现场实际生产条件，为了获得较细小的奥氏体晶粒尺寸，同时又能使始初奥氏体化均匀，较终选择加热温度为12002。2轧制工艺对厚板组织的影响
两种工艺钢板厚度截面金相组织对比3，从左到右依次为钢板上表面、心部和下表面的金相组织照片，由图可以看出工艺2组织要比工艺1相应位置组织细小。
两种工艺钢板的室温组织在整个厚度方向上都是多边形铁素体+珠光体，工艺1钢板上表面铁素体的平均晶粒尺寸为16.41呻，心部为17.51呻，下表面为17.371呻;工艺2钢板上表面铁素体的平均晶粒尺寸为10.62/im，中部为12.92pm，下表面为12.56pirn。
两工艺钢板上表面组织细小，心部较粗大，下表面和心部相差不大，造成钢板厚度方向晶粒尺寸差异的原因是奥氏体的不均匀化转变所致，即在钢板轧制过程中，表面的冷却速度大于心部，表层的过冷度大于钢板心部，使得钢板形变温度有差别。
试验中适当降低了终轧温度，加大奥氏体未再结晶区的道次压下量，尤其是终轧前几道次的压下量，使形变尽可能地渗透到整个厚度方向，钢板奥氏体晶粒明显被压扁拉长，并在奥氏体内部产生大量形变带，显著增加有效晶界面积(SQ)，铁素体的形核点增加，铁素体晶粒得到细化。
此外，未再结晶区大变形量还造成高密度位错，应变诱导析出微合金碳氮化物质点也有利于相变形核。
但是工艺2钢板表面和心部的晶粒尺寸相差要比工艺1大，这是因为采用加速冷却钢板表面和中部的冷却速度相差大，晶粒长大速度差异也较大，于是其晶粒尺寸差异也比工艺1差异大，和工艺1相比，各位置的组织明显得到了细化。采用LEICA图像分析仪测得工艺1钢板心部铁素体体积分数约为67。07%，工艺2钢板心部铁素体体积分数为76。33%，比工艺1心部铁素体体积分数高，所以塑性比工艺1好。


高强度卷板 Q390MB 3 1500 C 26 吨 安阳 安钢
高强度卷板 Q390MB 2.5 1500 C 28 吨 安阳 安钢
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高强度卷板 Q390MB 3 1501 C 16 吨 安阳 安钢
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